05 / 12 发布时间: 2022
在选用伺服钻孔动力头进行钻孔加工时,尤其时进行精密孔加工时,选择合适的钻头,可以让加工变得事半功倍。但是却很少有人知道钻头的分类,那你知道钻头有几种吗?一、钻头种类一般按类型分为以下几种1、定心钻:定心钻的分类可以有三种形式,分别为120度,60度和90度。2、中心钻:中心钻同样有不同的类型,其中包括A型,B型和R型三种。3、此外还有两种类型,分别为麻花钻和锪孔钻,主要用于正常钻孔和倒角所用。对于一些特殊的加工设备来说,可能以上4种不同分类的钻头都有可能用到,但是对于一些简易的加工部分,或者是我们平时生活中接触比较多的工作领域来说,麻花钻和锪孔钻是使用率最高的两种。而且这两种钻头是在整个钻孔过程中,必不可少的两个用具。除此之外还有更多的分类,例如冲击钻,电锤钻,单头钻,双头钻和群钻等等。然而在钻头的规格上分类更是数不胜数,基本上每一种钻头都可以根据工作的需求去区分它的不同直径。二、钻头的使用方法。1、根据工作的需求将合适的钻头尺寸确定好,然后将钻头安装于设备之上,同时需要注意钻头固定的尺寸,应观察钻头的夹紧位置,然后确定其固定长度为直径的4~5倍左右。2、安装好钻头之后,需要检查主轴压脚的部分,应确保主轴压脚的水平情况确定与主轴垂直即可。以防止在钻孔过程中出现偏离或脱落等现象。3、固定需要钻孔的产品标记需要钻孔的位置或直接在数控设备当中定好尺寸,开始加工。三、使用钻头时需要注意哪些事项?需要注意的是安装的牢固情况、需要注意固定的尺寸与长度、需要注意钻头的磨损情况、需要注意钻头的规格与尺寸。总结:你现在知道了钻头的各种分类之后,应该就知道不同的钻头应该适用于哪几个位置才对,然而在使用的过程中,也要注意各种各样的问题出现,那么上面所说的注意事项,也要重视一下才行。
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04 / 26 发布时间: 2022
在使用动力头攻牙时,我们如何选择合适的丝锥类型呢,如今市面上丝锥种类琳琅满目,各个厂家也开发出很多总类的丝锥,不单有针对材质区分的,也有针对工艺的,也有针对特殊的场合不同丝锥,选择合适的种类,在攻螺牙加工时,便会事半功倍。我们这里只讲机用丝锥的选择方法一。丝锥的种类按照加工方式区分:切削丝锥、挤压丝锥按照被加工螺纹区分:公制粗牙丝锥、公制细牙丝锥、管螺纹丝锥等根据形状区分:直槽丝锥、螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥、特种丝锥二、不同丝锥特点直槽丝锥:刀刃槽为直型,刃尖强度高,对应螺纹可选择性大。排屑方式为向下排屑,适合通孔或深孔的螺牙加工。刃倾角丝锥:刀刃有一定的倾角度,排屑为向前排屑。由于柒特殊的角度结构,其具备抗折损强度高、排屑性能好,适合容易形成卷曲状的材质,但其只能用于通孔加工,如果切屑未完成反转容易折断丝锥。螺旋槽丝锥:丝锥沟槽为螺旋型,排屑效果好,容易将切屑排除,切切削性能好,容易进行螺纹加工。适合盲孔工攻螺牙。挤压丝锥:顾名思义,这种类型丝锥,没有切削加工,靠金属塑性变形形成螺纹,适合软金属、延展性好的金属加工,没有屑排除,螺纹质量较高,但对底孔精度要求高,丝锥承受扭矩大。这种丝锥通孔、盲孔均合适、
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04 / 15 发布时间: 2022
伺服动力头攻牙与攻丝作业时候,一般来讲,设备大多采用全自动上料定位方式,尤其是高精密攻牙钻孔等应用场景下。攻牙-是一种在机件壳体、设备端面、螺母、法兰盘等各种具有不同规格的通孔或盲孔的零件的孔的内侧面加工出内螺纹、螺丝或叫牙扣的机械加工设备。攻牙机也叫攻丝机、螺纹攻牙机、螺纹攻丝机、自动攻牙机等。攻丝-攻丝是用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的底孔中加工出内螺纹。一般情况下的应用特点:攻牙根据攻牙机加工过程的自动化程度不同攻牙机可分为全自动攻牙机、半自动攻牙机和手动攻牙机等;根据攻牙机攻牙时是否同时钻孔攻牙机又分钻孔攻牙机、扩孔攻牙机等。全自动攻牙机自动化程度最高,工作时,只要把零件毛坯放入料斗中即可自动进料,自动定位,自动夹紧,自动攻牙、自动卸料,一个工人可以同时操作多台设备,生产效率高,可显著节约劳动力成本!优质攻牙机具有设计新颖、结构合理、简便易用、自动化程度高、使用方便、效率高、免维护、性价比极高等特点,优质的螺母攻牙机加工出的各种螺母螺纹光洁度高,成品合格率高。高精密攻牙行程调整简单,可以根据攻牙系统自动反转装置能自由调整攻牙行程,浅孔和有孔低加工件也能容易调整,双重安全装置能防止丝攻之损坏(折损),主轴回转与上下、进退刀特设双重安全离合器,主轴能自动停止,逆转退刀也不会损坏刀具。牙距A、B齿轮配合A、B转轴与主轴依牙距推进完全配合,垂直稳定、精确、精密度特别高,螺丝攻牙时前进与后退不必出力就能运转自如。而同时决定于优良的加工物品,不会造成粗细不同螺纹,针对薄板和轻合金属,合成树脂等软质品也能攻出完美螺纹。同时还可以配置多轴器进行多轴同步加工,生产效率大大提高。采用双伺服攻牙动力头有不少的优点长处,主要有以下几个优势1、主轴进退刀是由系统数控设定,主轴伺服和给进伺服精密配合完成,全程闭环精度极高。2、操作者设定浩所需牙距、深度等参数后,无需手工干预。3、可作高速连续循环运转、坚固耐用。4、初学者也可以快速上手,程序直观简易。5、高精度攻牙行程调整简单。6、配合检规部件能防止丝攻之折损。7、多轴攻牙器的配合能产生高效率的作业。攻丝要点(1)工件上螺纹底孔的孔口要倒角,通孔螺纹两端都倒角。(2)工件夹位置要正确,尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置,使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。(3)在攻丝开始时,要尽量把丝锥放正,然后对丝锥加压力并转动绞手,当切入1-2圈时,仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时,丝锥位置应正确无误。以后,只须转动绞手,而不应再对丝锥加压力,否则螺纹牙形将被损坏。(4)攻丝时,每扳转绞手1/2-1圈,就应倒转约1/2圈,使切屑碎断后容易排出,并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。(5)遇到攻不通的螺孔时,要经常退出丝锥,排除孔中的切屑。(6)攻塑性材料的螺孔时,要加润滑冷却液。对于钢料,一般用机油或浓度较大的乳化液,要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢,可用30号机油或硫化油。(7)攻丝过程中换用后一支丝锥时,要用手先旋入已攻出的螺纹中,至不能再旋进时,然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时,也要避免快速转动绞手,最好用手旋出,以保证已攻好的螺纹质量不受影响。(8)机攻时,丝锥与螺孔要保持同轴性。(9)机攻时,丝锥的校准部分不能全部出头,否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。(10)机攻时的切削速度,一般钢料为6-15米/分;调质钢或较硬的钢料为5-10米/分;不锈钢为2-7米/分;铸铁为8-10米/分。在同样材料时,丝锥直径小取较高值,丝锥直径大取较低值。
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01 / 31 发布时间: 2022
农历年除夕大团圆
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01 / 01 发布时间: 2022
时致2022年的第一天 在坚持-以品质铸就口碑,用口碑感动客户的经营理念下,我司在在21年交出完美的答卷。市场风云变幻,唯产品品质追求的坚持不能变。感谢所有支持BINDE宾德钻攻动力头的新老顾客。感谢所有支持我们的供应商以及行业同仁。我们将不断的追求产品品质,做一名合格的工业匠人。2022年,如虎添翼,虎啸山林!
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12 / 09 发布时间: 2021
宾德伺服动力头是一款采用高精密的滚珠丝杆作为给进,有两台伺服电机控制装配而成。这种双伺服结构的钻孔动力头,即可攻丝、又可钻孔的高精密动力头。      得益于这种特殊的控制方式,进给精确,进给力大,前进后退稳定。公司动力头主轴旋转产用伺服马达,转速不受限制,适合各种不同规格的空以及螺牙加工;       且伺服动力头控制方便,全自动控制系统,安装容易,调节方便。伺服动力头因其独特的优点而深受用户的青睐。使用伺服动力头的时候,应该注意那些问题。  1.操作前必须认真读说明书。  2.每天清扫滚珠丝杆,并加上合规的润滑油。  3.严禁敲打和碰撞伺服电机及驱动器,切勿敲击夹头位置  4.勿用力拉电机外电线,保持电线接线处干燥整洁  5.必须安装正确的方法装入丝锥或钻头,不可硬插或硬拔  6.将驱动器通风处,务必增加散热风扇,保证电箱散热  7.攻丝时必须加攻牙油或者合加工材质对应的切削液。  8.伺服动力头采用双伺服电机装配而成。为了更好的保护伺服动力头的性能,定要防止伺服电机和驱动进水或进油。  伺服动力头之所以被广泛应用,得益于其强大的功能,可以适用于各种场合,通过程序切换钻孔和攻牙的类型,达到一键切换的快捷操作目的。
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12 / 07 发布时间: 2021
1 引言  微小孔的攻丝攻牙加工一直是机械制造中的一个难点,围绕这个问题研究人员进行了大量研究。目前可用于加工微小孔的方法有:机械加工、激光加工、电火花加工、超声加工、电子束加工及复合加工等[1]。有关各种方法可加工的微小孔直径范围已有较多的报道,而对于加工所得微小孔侧壁粗糙度的研究却比较少。随着科学技术的发展和尖端产品的日益精密化、集成化和微型化,微小孔越来越广泛地应用于汽车、电子、光纤通讯和流体控制等领域,这些应用对微小孔的加工也提出了更高的要求。例如,熔融沉积快速原型机所用喷头是一个高精度微小孔,不仅要求孔径大小准确,而且要求孔壁光滑,有利于熔体挤出以及挤出时微小孔流体阻力的准确控制。本文通过对可用于快速原型机喷头的微小孔侧壁粗糙度进行测量,进一步研究该微小孔粗糙度对熔融沉积快速原型机所用喷头工作质量的影响。本研究结果还可对纺丝、喷墨打印机等其他行业中类似微小孔表面粗糙度的研究提供参考。  本文采用宾德钻孔攻牙攻丝动力头,钻细孔微孔加工工艺作为分析测试依据,针对细孔加工结果做效果检测实验,作为一般细孔加工钻孔动力头的加工分析依据。2 测量实验(1)被测微小孔的确定  被测微小孔孔深为4mm;孔径分别为0.2mm、0.25mm和0.3mm;实验中每种直径的微小孔各加工3个。(2)测量方法  对于细孔深小于3mm的通孔,可以借助放大镜比较粗略地观察该孔内壁的粗糙度。本研究采用反射式显微镜直接观察孔口内表面情况,作为实测粗糙度试验的对照。对于孔深达4mm的微小孔内壁粗糙度,显然无法用此方法准确测量。由于所测量的微小孔孔径较小,可控光源无法准确地深入孔内,故无法用光干涉原理的方法测量。若采用直接接触式测量方法,虽然探头直径比微小孔内径小,但与其连接的后续部分太大,使得探头无法深入微小孔内部进行直接测量。因此,笔者对微小孔采用剖分法,并用锥度为60°的轮廓仪对剖分后外露的微小孔内表面进行直接测量,以取得准确数据。  微小孔的剖分加工方法:钻孔动力头采用优质钻孔刀具,在加工前确保刀具偏摆度小于0.005MM,采用扁头钻孔刀具,在钻细孔加工时,务必保证工件夹持稳固,工件表面与刀具尽可能接近垂直角度。  钻细孔孔时,两平板全长采用平口钳夹紧,以避免钻孔打孔时平板弯曲或受力不均匀。在动力头钻细孔打孔装置上设有放大倍数为57倍的显微放大装置,可以较清晰地观察两平板的接触面,故可较好的保证激光光束与平板接触面的相对位置并保证沿接触面打骑缝孔。平板接触面和加工工作台的垂直度可通过调整来保证。(3)实验试件及设备  钻孔动力头型号为BD3,其采用ER16夹头,其刀具采用日本yamawa专用细孔钻孔刀具。分别加工有孔径为0.5mm、0.75mm和0.8mm的微小孔各3个的两块测试平板,测量仪器为英国产Talysurf6型粗糙度测量仪,触针半径2μm,触针压力1mN,从托架左端起向右150mm以内直线度为0.5μm。微小孔孔口状况和孔的内表面采用放大倍数为450倍的反射式显微镜观察。图1 1#试验平板立体示意图3 实验结果与分析3.1 测量结果  分别测量钻孔动力头加工后的两块测试平板上各孔的表面粗糙度,并将测量结果分别列入表1和表2(表中孔径后括号内的数值为攻细孔的孔号):3.2 结果分析   (1)表面粗糙度的检测方法通常有:比较法、印模法、光切法、干涉法和针描法,各种方法的适用范围不同,上述方法的适用范围分别为:比较法:Ra50μm~0.2μm;印模法:Ra50μm~3.2μm;光切法(用光切显微镜):Ra50μm~3.2μm;干涉法 (用干涉显微镜):Ra0.1μm~0.032μm;针描法(用轮廓仪):Ra3.2μm~0.025μm[7]。本研究采用针描法测量,所用轮廓仪测量范围为Ra0.01μm~20μm。根据最后的测量结果可知(见表1、表2),所测得的全部Ra数据都落在本实验所选轮廓仪的测量范围之内,且其中有83%的数据落在Ra3.2μm~0.025μm范围内,由此可见本实验选用针描法测量及所选项轮廓仪的量程是适当的。  (2)依照国家标准GB10610—1998,可知判定被检表面是否符合技术要求的可靠性以及由同一表面获得的表面粗糙度参数平均值的精度,取决于评定长度内的取样长度个数和评定尺度的个数。最小的评定长度等于取样长度。  本文所取的评定长度为0.25mm,评定方向沿微小孔轴线方向。按下式计算可得表面粗糙度参数的平均值:式中 k———评定长度的个数Rj———每个取样长度内确定的表面粗糙度参数值N———1个评定长度内的取样长度个数以4号孔为例,分别测得1#板4号孔各个取样长度内的表面粗糙度值Ra为1.78μm、1.58μm、1.59μm、1.38μm和1.63μm,将各值代入式(1),将计算结果(1.59μm)列入表3。同理对1#板和2#板的其它孔进行测量和计算,将结果列入表3。   根据研究资料显示,采用宾德攻丝动力头加工获得的加工表面粗糙度Ra为1.6~0.4μm[8]。由表3可见:本实验测试的粗糙度参数的平均值约在3.2以内,此数值对应的加工表面特征为微见加工痕迹[7],这与用反射式显微镜观察的结果基本吻合。  由于宾德攻丝动力头加工的微小孔直径大于0.5mm时,考虑到加工效率应使用套孔法进行,因此本实验中微小孔的直径接近于攻丝钻孔动力头攻牙一次加工成型孔径的较大值。  考虑到粗糙度测量时对取样个数的要求,本实验中的微小孔深径比最大达到20。而在实际应用中,由于孔深对流经微小孔的流体流动阻力影响很大,因此诸如熔融沉积快速原型机所用喷头之类微小孔的深径比很少会达到本实验的数值。在加工直径相同而深径比较小的微小孔时,因所需穿透力较小,可以使用直径更小的光斑进行加工,所以加工精度将更高。因此,在一般情况下激光加工相近直径微小孔时,本实验所获结果可以作为孔侧壁表面粗糙度可达到的范围。  (3) 钻孔动力头钻细孔加工在局部可以达到较好的粗糙度精度。由表1可见,对1#板6号孔所测得的Ra显示了该孔较好的粗糙度精度。由图2显示的1#板4号孔的局部连续粗糙度测量结果可以看到,在选定的1.9mm范围内Ry的峰值为13.6μm且该粗糙度曲线波动幅度不大,与所测该孔Ry结果8.1、10.9、10.8、 10.7、8.8吻合;图2 粗糙度曲线图  使用放大倍数为450倍的反射式显微镜对两平板在动力头钻细孔入口处以及微小孔剖分平面进行观察,在计算机显示屏上得到微小孔内表面的直观图像(图3为对2#板7号孔的观察图像)。结果显示,在用激光直接加工微小孔时,绝大多数表面的粗糙程度是均匀的,数值是接近的。对个别地方出现的局部异常,其形成原因需进一步研究,并寻找解决和避免的办法。图3 反射式显微镜观察结果    (4)本实验同时还测量了Ry,结果显示:Ry的极大值和极小值基本出现在对应的Ra处。4 结论(1)使用剖分法可以直接测量钻孔攻丝动力头加工微小孔侧壁的表面粗糙度,该粗糙度宜采用轮廓仪测量。(2)本实验所得宾德动力头钻孔钻细孔加工微小孔侧壁的粗糙度数值约在3.2以内,此数值可以作为一般情况下激光加工相近直径微小孔侧壁所能保证的粗糙度范围。(3)在采用宾德动力头做细孔钻加工微小孔时,孔内绝大多数内表面的粗糙程度均匀,个别地方局部异常的产生原因及出现位置尚需进一步研究。(4)孔内表面粗糙度最大值的位置难以确定,而最小值未出现在激光打孔时的入口处。(5)Ry的极值基本出现在对应的Ra处.。
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09 / 29 发布时间: 2021
祝新老朋友2021国庆快乐
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08 / 28 发布时间: 2021
关于攻丝动力头加工时丝锥断裂的原因很多,不同的使用工况,存在不同的原因,在加工过程中由于攻丝不同于钻孔,会受到更多的因素的影响,所以在选用宾得动力头攻牙加工时一定要调试好机器再进行批量加工。1、操作不当。加工盲孔螺纹时,当丝锥即将接触孔底的瞬间,操作者并未意识到,仍按未到孔底时的攻丝速度给进,或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。2、底孔孔径与丝锥不匹配。譬如,加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时,用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔,如果误用了4.2mm钻头来打底孔,攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大,进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径,如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。3、速度太快,导致扭力过大。每一种型号的攻丝动力头都有一个转速范围,不能超过攻丝动力头的额定最大转速。4、攻件材质问题。攻件材质不纯,局部有过硬点或气孔,导致丝锥瞬间失去平衡而折断。5、攻丝对位时候,丝锥对底孔中心位置偏离过大,即丝锥的轴线与底孔的中心线不同心,在攻丝过程中容易引起是最偏摆过大,这是丝锥折断的主要原因。6、未使用切削液或选择不当。攻丝过程中会产出大量的热量,尤其是一些有色金属其延展性较强,需要有针对性地选择好切削液。7、攻丝步骤不当。对高硬度的攻件或深孔进行攻丝时,可以采取分多次递进加工,这用能有效减少断刀率。
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